铸铝件除含有游离硅之外，还有金属之间的多种化合物以及其他夹杂物。且由于铸铝件组织疏松，因此有可能存在化学成分偏析不均匀等现象，同时在浇铸后冷却时未加工的面会形成致密的氧化膜。碱蚀时间短，则铸铝件有可能不能 除尽，且由于碱蚀时铸铝的溶解速度比较快，碱蚀后往往会由此而造成铸铝件的过腐蚀，从而引起公差尺寸的变化，甚至会造成产品报废。
鉴于上述这一情况的存在，可采取改变碱蚀程序来解决，即铸造成型后行碱蚀处理。按此工艺程序操作既可预防因碱蚀而引起制件报废等问题的发生，又有利氧化后的表面质量。采取上述碱蚀方法可避免制件被过腐蚀，碱蚀后还可利用1：1的盐酸进行2~3s的出光，代替毒性较大的氢氟酸，既有利环境保护，劳动条件，又可降低生产成本。
铸铝件是一种镁-锌-锆系砂型铸造合金，具有高的抗拉强度、屈服强度和塑性，但铸造时热裂倾向较大而且难以焊补。该合金的显微疏松倾向较大，不宜用来铸造耐高压的零件。推荐用于小型或形状简单、断面均匀的受力零件。该合金在未经固溶处理的人工时效状态下使用。
而对于铸铝件的应用特点，我们不妨来看看下文的内容。铸铝件是在ZM1成分的基础上添加混合稀土金属以改进铸造和焊接性能的一种合金。ZM2具有较高的强度和中等塑性。ZM2的高温力学性能和疲劳强度明显高于ZM1。该合金容易铸造并易焊接，显微疏松倾向低，铸件致密性高。该合金在无预先固溶处理的人工时效状态下使用。
ZM7合金有高的室温抗拉强度、屈服强度和良好的塑性，但因含银而且铸造时显微疏松倾向大和难以焊补。合金在T4和T6状态下使用。ZM1合金有已用于多种飞机的机轮铸件，并可广泛用于形状简单的各种受力构件。该合金的晶粒细化程度与合金中的溶解锆含量密切相关，而晶粒细化程度又直接影响合金的力学性能，所以熔炼技术和温度控制是极为重要的。
ZM2合金已用于涡轮喷气发动机的前支撑壳体及盖、飞机电机壳体、油泵壳体等零件。合金的锆含量与ZM1中的一样直接影响到合金的力学性能。在规定成分范围内，低锌、高稀土的合金具有较好的铸造和焊接性能，但拉伸性能较低；反之，高锌、低稀土合金的拉伸性能较高，而铸造和焊接性能较差。铸铝件合金中的合金元素添加剂会增大结晶间隔，使流动性变差。但是随着铝含量的增加，结晶热有显著提高，从而了流动性。例如加A110%于钛中，结晶热由327J/g提高到435J/g。ZTB32合金因含Mo31%~35%元素，结晶间隔较大，流动性差，不适用于铸造薄壁零件。添加元素含量对合金流动性的影响。
铸型材料及其预热温度对钛的流动性也有影响，合金与造型材料的湿润角。工业纯钛中的集中缩孔的体积为1%左右，当添加元素含量达10%时，合金中集中缩孔的体积为0.5%~1.5%。结晶间隔宽的合金铸件在凝固过程中所形成的收缩孔通常被剩余液体中的气体填充而形成缩孔。钛合金铸件中形成缩孔的倾向性较大。随着结晶间隔的增大，合金中分散性缩松的体积也增大。钛合金的结晶间隔对铸件缩松的影响。
