大型铝合金铸造件的原理是利用高压将金属液高速压入金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝结而形成压铸件。冷、热室压铸是大型铝合金铸造件的两种基本方法。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注设备浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室大型铝合金铸造件中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金属液凝结后，压铸模具翻开，取出铸件，完成一个压铸循环。
大型铝合金铸造件的缺点：
1）因为高速填充，疾速冷却，型腔中气体来不及排出，致使压铸件常有气孔及氧化夹杂物存在，然后降低了压铸件质量。因高温时气孔内的气体膨胀会使压铸件外表鼓泡，因此，有气孔的压铸件不能进行热处理。
2）压铸机和压铸模费用昂贵，不适合小批量出产。
3）压铸件尺寸遭到约束。因遭到压铸机锁模力及装模尺寸的约束而不能压铸大型压铸件。
4）压铸合金种类遭到约束。因为压铸模具遭到运用温度的约束，目前主要有锌合金压铸、铝压铸、镁合金压铸及铜合金压铸。
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